超高压喷涂机:精细工艺的保障
超高压喷涂机以其精细工艺著称。超高压喷涂机配备高精度计量泵,可准确控制A、B两组分原料比例,误差率低至±1%,确保聚氨酯材料固化后性能稳定。喷头设计精巧,能实现雾化均匀的喷涂效果,涂层表面平整光滑。在工艺品表面防护喷涂中,超高压喷涂机可准确控制涂层厚度,避免流挂、气泡等问题,不仅增强工艺品的耐磨性与耐腐蚀性,还能保留其外观细节,为精细工艺的实现提供可靠保障。
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超高压喷涂机的喷涂压力如何调控?
超高压喷涂机通常配备压力调节装置,通过调节液压泵的压力阀实现压力调控。
超高压喷涂机开机前,需根据原料粘度、施工要求预设压力值,一般 A、B 组分压力需保持平衡,差值不超过 5%。
超高压喷涂机喷涂过程中,若出现喷涂不均、流挂等情况,可微调压力,每次调节幅度控制在 1-2MPa。压力过高易造成原料浪费、设备磨损;压力过低则影响混合效果和涂层质量,需结合实际施工情况灵活调整。
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超高压喷涂机常见故障有哪些?
1、不出料或出料少:可能因料罐原料不足、管道堵塞(尤其是过滤器或头)、泵浦密封圈磨损导致压力不足。
2、压力波动大:原因包括原料粘度差异大、配比泵故障、液压系统漏油或空气进入管路。
3、雾化效果差:喷嘴堵塞、加热温度不足(材料未充分融化)、压缩空气压力不稳(针对气助式机型)是主因。
4、设备异响:泵体异响可能是润滑不足或零件磨损(如齿轮、轴承);电机发热异常需检查散热或电路问题。
5、配比不准确:计量泵调节不当、传动系统打滑或原料粘度变化过大,会导致聚氨酯发泡比例失调,影响固化效果。
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